Мы продолжаем цикл публикаций, посвященных 60-летию одного из самых мощных заводов города — Волжскому абразивному заводу. Тогда, во время хрущевской «оттепели», команда энтузиастов стояла на пороге грандиозной задачи – построить в Заволжье уникальное предприятие. Именно здесь, в жаркой степи, должен был появиться завод, который обеспечил бы весь Союз абразивным инструментом.
Окно в Европу
Ветераны завода вспоминают, как практически в пустом поле началось возведение сразу нескольких корпусов: административного здания, столовой, складского блока, котельной, а также вспомогательных цехов. Руководить еще не построенным заводом было поручено Якову Израйловичу. Без грамотного управленца было не обойтись, ведь, помимо стройки, уже начали поступать первые заказы. Стране требовался обогащенный кварцевый песок. И линия была собрана.
Но всё же главной задачей оставалось производство карбида кремния. Пока на территории будущего абразивного гиганта поднимались цеха, другие волжские предприятия торопились изготовить для него оборудование. Самоходные печи, собранные Центральным ремонтно-механическим заводом, и по сей день плавят карбид кремния.
Молодые и активные работники стремились постичь всё новое. Так, бригада Валентина Мельникова ещё до официального пуска предприятия успешно выполнила ряд сложных заказов для Волгоградского алюминиевого завода. На долгие годы он станет одним из надежных партнеров «Волжского абразивного».
С каждым днём предприятие, преодолевая трудности, становилось все сильнее, постепенно стараясь выйти на проектные мощности. О качестве работы говорит одно то, что в 1963 году первые партии шлифзерна были отправлены за границу. Заказчиками стали страны соцлагеря – Польша, Чехия, Венгрия, Куба и многие другие. Позже по стопам своих наставников пойдут менеджеры отдела сбыта, налаживая торговые связи с Европой.
А тогда на очереди был запуск новых цехов и увеличение объемов продукции. Всего через два года волжские абразивщики подписали контракт с бельгийскими покупателями. Но всё это было лишь большой подготовкой к началу выпуска наиболее важной для ВАЗа продукции.
От первого круга – к ордену
Буквально за сутки до нового 1968 года на заводе изготовили первый шлифовальный круг – тот инструмент, который станет легендой. Да, до массового производства было ещё далеко, но пришедший на смену Израйловичу Алексей Клюкин был уверен в том, что заводу по силам наладить постоянный выпуск этой сложной продукции, причём наивысшего качества. Алексей Петрович, Герой Социалистического труда, будет возглавлять предприятие более 20 лет, до 1987 года.
Ещё одним важным направлением деятельности молодого завода стал выпуск огнеупорных изделий на оксидной связке. Первую их партию произвели в 1961 году. Главными потребителями выступили заводы, выпускавшие фарфорофаянсовые (различная посуда, раковины, унитазы и прочее) и стекольные изделия.
– Из этих огнеупоров собираются этажерки, на которые ставят изделия и загружают их затем в печь для обжига. Температура в ней более тысячи градусов, а наши плиты должны выдерживать ещё больше, чтобы фарфоровые чашки не упали, – рассказал заместитель генерального директора по маркетингу и продажам огнеупоров Андрей Безушенко.
Всего за несколько лет «Волжский абразивный завод» обеспечил огнеупорными плитами всю фарфоровую промышленность Союза.
В конце 60-х ВАЗ основательно пополнился новыми кадрами – специалистами производства абразивного инструмента. Здоровые амбиции молодых рабочих шли на пользу производству. Всего за одно десятилетие «Волжский абразивный завод» достиг своих проектных мощностей. Без продукции быстро развивающегося предприятия уже невозможно было представить нормальную работу всей машиностроительной и сталелитейной отраслей Советского Союза.
Именно здесь выпускали шлифматериалы карбида кремния и абразивный инструмент на керамической связке. Более половины всего производства выходило исключительно с Государственным Знаком качества.
За высокие показатели и отменное качество выпускаемых инструментов в 1981 году коллектив предприятия был отмечен на самом высоком уровне и удостоен ордена «Трудового Красного знамени», наивысшей на тот момент награды в Союзе. Так продолжалось до начала 90-х.
Кукла как спасение
Развал Советского Союза и переход на рыночную экономику вызвал индустриальный коллапс – по всей стране приостанавливались большие предприятия, падали объемы заказов. Смутное время заставляло искать новые возможности, а иногда и вовсе переориентировать промышленность на нестандартный продукт.
Столкнулись с этой проблемой и волжские абразивщики. Руководством завода было принято решение установить новую линию и освоить производство … детских игрушек. Казалось бы: где куклы и где карбид кремния? Но для волжских химиков не было ничего невозможного.
В 1991 году на заводе появилось уникальное оборудование, а сотрудники прошли обучение в Югославии. На тот момент это были самые современные ротационные печи и эксклюзивная технология производства. Начинали всего с трех видов кукол высотой 43, 26 и 27 сантиметров, а также восьми наименований игрушек из пластизоля для самых маленьких. Многие из тех волжан, кому уже за 20 и за 30, помнят ярких «резиновых» слоников и уточек.
Смеси для новой продукции готовились тут же, на предприятии, по европейским рецептам путем смешивания поливинилхлорида и диоктилфталата.
Большой маркетологической удачей, даже, своего рода, вызовом рынку, стала и упаковка игрушек. На тот момент все куклы, производившиеся на территории нашей необъятной страны, поступали в продажу в обычных серых, безликих коробках. Волжские же пупсы упаковывались в ярко-белые – с красивыми надписями и полиэтиленовым окошком. Такая форма не только позволяла показать товар «лицом», но и выгодно смотрелась на витрине. Конечно же, это не могло не привлечь внимание покупателей.
– Наших кукол мы старались называть русскими красивыми именами, которые были бы понятны для детей – Маша, Даша… Кроме того, старались разнообразить их прически и наряды, – вспоминает бывший технолог цеха (2003 г.) Татьяна Бондарчук. – Для того, чтобы наши куклы были самыми модными, был создан пошивочный цех, где установили современные японские машины, которые позволяли прорабатывать самые мелкие детали декора. Кстати, этот цех располагался не на самом заводе, а на площади Труда.
Новое швейное направление на абразивном позволило не только сделать кукол ярче и конкурентоспособнее, но и по максимуму сохранить рабочие места. Молодые волжанки, которые умели шить, охотно переходили с основного предприятия на новую линию. Более того, именно современный взгляд женского коллектива на моду привносил в наряды для Маш и Даш десятки идей.
Но главной задачей опять же оставалось качество. С технической точки зрения, новое производство строжайше контролировалось, вплоть до уровня децибел в «свистке». В итоге, каждая игрушка полностью соответствовала ГОСТу. Особое внимание уделялось качеству окрашивания. Задачей химиков было исключить «выпотевание цвета».
– Мы прекрасно понимали степень ответственности. Игрушку ребенок берет не только руками, но и может попытаться укусить или облизать её, нельзя было допустить, чтобы «химия» как-то оказала негативное воздействие на организм, – продолжает Татьяна Петровна. – Уникальность технологии заключалась в том, что краситель добавлялся в сам пластизоль до того, как игрушка попадала в ротационную печь. Под воздействием высоких температур цвет фактически «запечатывался» внутри.
Китай и краска на руках
Следили на ВАЗе и за мировыми веяниями. В частности, были изготовлены формы таких популярных мультперсонажей, как кот Том, мышка Джерри и Скрудж Макдак. В целом, новая продукция волжских абразивщиков получила большое признание не только на Юге России, но и по всей стране – партии игрушек уходили и в Москву, и на Урал.
Направление оказалось для рынка настолько коммерчески интересным, что в начале 2000-х годов была закуплена новая линия и освоено производство статуэток из гальванопластики. На предприятии начали выпускать фигурки символов года, которые перед главным зимним праздником расходились особенно хорошо. А для создания форм наладили контакт с городскими художниками.
– Скульпторы лепили самые разные образы из пластилина, а потом уже здесь, на заводе, мы делали из них формы: покрывали графитом и опускали в гальваническую ванну, – продолжает Татьяна Петровна. – Ещё очень популярны были кубики, наборы боулинга с кеглями и мячи самых разнообразных расцветок.
К большому сожалению, в 2003 году производство пришлось свернуть. Связано это было, в первую очередь, с высокими ценами на сырье и нестабильным курсом доллара. Кроме того, на рынке в массовом порядке появились китайские продавцы. Да, их игрушки в разы уступали нашим по качеству, начиная от дешевой краски, которая оставалась на руках, и заканчивая отвратительным запахом. Но внимание потребителя уже было обращено на низкую цену.
Оглядываясь назад, заводчане говорят и о том, что отличной продукции просто не хватило рекламы. К сожалению, на тот момент технологии маркетинга в России оставляли желать лучшего. Впрочем, несмотря на большой успех в производстве игрушек, главной целью абразивщиков всегда оставалось развитие направлений, ради которых завод и создавался.
Новое время – новые вызовы
Тем временем встававшая на ноги после лихих 90-х промышленность требовала новых продуктов, свежих подходов, больших объемов. В том числе – в производстве карбида кремния и абразивного инструмента. Однако, прежде чем штурмовать новые горизонты, Волжскому абразивному была нужна модернизация. Прежде всего предстояло обновить оборудование.
Первым реконструировали плавильный участок, ведь за годы работы от постоянных колебаний температур, обусловленных технологическими процессами, фонд имел износ порядка 60%. Построенная в 1995 году заводская ТЭЦ дала предприятию возможность полной автономии, обеспечив ВАЗ бесперебойной подачей тепла и горячей воды. Ремонты и реконструкции проводились в галереях и в здании заводоуправления. Шла и напряженная кадровая работа – лучшие специалисты проходили обучение за рубежом.
На момент, когда машиностроению вновь в больших объемах потребовались инструменты, волжане были уже готовы в новым вызовам времени. Номенклатура продукции стала стремительно расти. Цех огнеупоров начал выпускать круги на бакелитовых связках. В кратчайшие сроки было освоено производство отрезного инструмента.
В 2010 году началось производство уникальных огнеупоров на нитридной связке. Сегодня они применяются в сталелитейной промышленности. Основные заказчики – Трубная металлургическая компания, Магнитогорский металлургический комбинат, а также все существующие российские алюминиевые заводы.
– Первоначально технология была приобретена за рубежом, но модернизирована нашим предприятием. В данной номенклатуре мы – единственные производители в России. Перекрываем полностью потребности металлургов, – рассказал Андрей Безушенко. – Это направление всё стремительнее растёт в объемах, что в первую очередь связано с импортозамещением.
Кроме того, волжские огнеупоры на нитридной связке более чем конкурентоспособны на мировом рынке. Главное преимущество Волжского абразивного завода – удобная логистика. Время доставки составляет от семи суток. Максимальный срок – 24 дня. Среди стран-импортёров – Индия, Арабские Эмираты, Бразилия, Катар, Германия, Румыния, Норвегия, Исландия.
Развитию завода помогает и постоянная работа по расширению ассортимента. К примеру, совсем недавно здесь было освоено производство самого современного инструмента из хромотитанистого, циркониевого и керамического электрокорундов.
– Эти инструменты необходимы в автомобилестроительной промышленности для финишного шлифования металлических деталей, – рассказал начальник Управления маркетинга и продаж абразивного инструмента Сергей Герман. – Наши основные потребители – это «Автоваз», «КАМАЗ», «Газ», «УАЗ», «Урал», а кроме того – тракторостроители, производители двигателей и подшипников. Часть продукции уходит и на экспорт. Многолетние отношения в плане поставок нас связывают с Белоруссией. В частности, среди покупателей такие гиганты, как «Минский тракторный завод», «Минский подшипниковый завод», «Минский автомобильный завод». Также работаем с Украиной, Казахстаном, Арменией, Польшей, Чехией и другими странами. Кроме того, в числе покупателей нашей продукции – крупные металлургические предприятия России.
Кстати, в Волжском успешно освоено производство инструмента для линий автомобильных заводов, которые собирают иномарки. То есть там, где требуются особое качество и дорогие зарубежные материалы. Так ВАЗ успешно получил свою долю выгоды от «импортозамещения».
Особое внимание уделяется и работе с потребителями. Волжский абразивный завод – единственное предприятие, которое оказывает услугу по подбору необходимого инструмента.
– Наши высококвалифицированные специалисты всегда готовы выехать к заказчику, чтобы проконсультировать на месте, в имеющихся условиях. Подобной услуги на сегодняшний день нет больше ни у кого, – продолжает Сергей Герман. – Также мы проводим технический аудит используемого инструмента. Клиентский сервис – это очень важно сегодня для увеличения объемов производства.
Последнее новшество завода – выпуск гибкого абразивного инструмента. Ещё пять лет назад шлифовальную шкурку в России производил только Белгородский абразивный завод. Сегодня же волжане смело шагнули на этот рынок. Производство изделий из шкурки позволит не только увеличить общие мощности, но и обеспечить комплексные поставки инструмента, ведь удобнее брать всё в одном месте.
За чистый воздух
Еще один важный аспект работы такого химического гиганта, как Волжский абразивный завод – забота об экологической обстановке в городе.
Наибольшее загрязнение атмосферы происходит при электроплавильном производстве, в результате которого в атмосферу выбрасывается 98% посторонних примесей. Плавка проводится в самоходной электропечи особой конструкции, внутри которой формируется высокотемпературное горение (2 000 градусов), позволяющее окислять все вредные вещества, выделяемые при этом процессе.
– В 2006 году на предприятии всерьёз задумались о минимизации воздействия на окружающую среду. Была разработана программа по экологической безопасности и экологическому усовершенствованию технологических процессов. За эти годы построено 11 вытяжных установок, реконструировано восемь плавильных ячеек, ликвидирован летний полив (в целях охлаждения печей), введены в строй первая и вторая очереди очистных сооружений, – рассказывает заместитель главного инженера по промышленной, экологической безопасности и охране труда Виктория Соколова.
В 2014 году на заводе была запущена первая очередь газоочистки на две душирующие камеры, в 2016-м – вторая, а всего несколько месяцев назад, в декабре 2020 года, в эксплуатацию ввели и третью очередь. Это позволило предприятию снизить выбросы на 95%.
Новая установка представляет собой два параллельно работающих скруббера, производительность каждого — 50 тысяч кубометров воздуха. Очищенные от серосодержащих веществ газы направляют в вытяжную трубу высотой 90 метров. Учитывая агрессивность среды, всё оборудование, воздуховоды и вытяжная труба выполнены из стеклопластика. Важно и то, что проект успешно реализован в условиях действующего производства.
Новое очистное сооружение уникально – проект был разработан специально для Волжского абразивного завода в одном из российских НИИ с учётом всех особенностей предприятия. А при строительстве применены новые технологии абсорбции газов и новые материалы. Общая стоимость мероприятий трех этапов программы превысила 460 миллионов рублей. По словам Виктории Соколовой, реализация проекта заняла три года, она контролировалась проверяющими органами и лично губернатором.
Так что, Волжский абразивный – не просто один их главных налогоплательщиков региона. Здесь осознают ответственность перед городом в любом из аспектов, будь то создание новых рабочих мест, финансовая поддержка массовых праздников или сохранение окружающей среды.
Кстати, на днях на пл. Труда будет открыт магазин мелкооптовой и розничной торговли, где волжане смогут приобрести любой инструмент для бытового использования – от «шкурки» до кругов на болгарку. Также для удобства покупателей будет запущен и интернет-магазин с широким ассортиментом продукции Волжского абразивного завода.
Факт:
А у нас название – ВАЗ, а у вас?
Любопытный факт – в свое время тольяттинский автомобильный гигант успел посоперничать с Волжским абразивным заводом из-за названия. Вернее, из-за аббревиатуры. Дело в том, что наше предприятие появилось на пять лет раньше, чем было принято окончательное решение о строительстве завода в Тольятти. Однако первые пять лет, вплоть до пуска конвейера в 1971 году, будущий автогигант сокращённо тоже называли ВАЗ (Волжский автомобильный завод). Но началась страшная путаница. Ветераны абразивного вспоминают – доходило до того, что в Волжский приходили контейнеры с оборудованием для Тольятти. На заводе их распечатывали, удивлялись, закрывали снова и отсылали по правильному адресу, в Самарскую (тогда еще Куйбышевскую) область. Чтобы прекратить эту путаницу, в 1971 году в Минпроме окончательно решили, что по праву старшинства аббревиатура ВАЗ принадлежит Волжскому абразивному заводу. А тольяттинский автогигант получил новое, «удлинённое», название – АвтоВАЗ.
Читайте также:
Читайте «Волжскую правду», где вам удобно: Новости, Одноклассники, ВКонтакте, Telegram, Дзен. Есть тема для новости? Присылайте информацию на почту vlzpravda@mail.ru
